一般是齒輪油泵的零件和殼體磨損及油封磨損老化等。

在安裝齒輪泵蓋前，應該向殼體內倒入少量的機油，并用手轉動齒輪，簡單的檢查一下。在裝好的不銹鋼齒輪油泵蓋未擰緊螺栓之前，應該檢查泵蓋和泵體之間的間隙，一般應控制在0.3-0.6mm之間。

齒輪油泵橡膠密封圈的老化變質失去彈性也是一種常見的磨損故障，如果密封不好，會造成齒輪油泵泄露，這種磨損會降低油泵的工作壓力和流量。所以要根據工作環境的不同，經常換密封元件才能排除這種故障。

殼體的磨損主要是軸套孔的磨損，（齒輪軸與軸套的正常間隙是0.09~0.175mm，較大不得超過0.20mm）。還有一種磨損是殼體內工作面成圓周似的磨損，這種情況主要是輸送的介質有雜質造成的，所以在添加輸送介質的時候一定要注意。

齒輪油泵內部零件的磨損會造成內漏，其中主要的內漏部位是軸套和齒輪端面之間泄漏面積大。磨損內漏造成齒輪油泵容積效率下降，導致輸出功率下降而低于輸入功率，油泵內部就會產生一定的熱能，引起油泵過熱加劇磨損，這樣就需要修理或換軸套。

齒輪油泵供油不足或無油壓現象，供油不足會出現提升緩慢或提升時發抖。油箱或油管內有氣體在液壓系統中可能還會發出不正常的聲音。這種情況原因有幾個可能是：油箱的油位過低；不能及時供油，或是沒按季節使用液壓油，進油管被固體雜質或沉淀凝固雜質嚴重堵塞，液壓油過臟；密封圈老化；齒輪油泵進出口處的密封圈損壞、接頭處螺母松動或主動齒輪油封損壞液壓系統進入空氣；或內漏。

【二】、國內管道檢測現狀對策

我國石油天然氣管道工業自70年代以來有很大發展，據不完全統計，目前我國擁有各種油氣長輸管道近20000km，不銹鋼泵管道問題也越來越引起有關部門的重視。80年代以來，開始進行管道檢測器的研制開發工作，取得了一些成果。同時，也陸續從國外引進了一些先進的檢測設備，對幾條原油管道成功地實施了內檢測，取得了令人滿意的檢測結果。例如，1996年10月為新疆的一條136km長的φ273管道實施內檢測，檢測出4.5mm以上深的腐蝕點77處，2.3~4.5mm深的腐蝕點234處，2.3mm深以下的腐蝕點307處，經開挖驗證，檢測結果準確可靠，為管道大修提供了科學依據。

盡管如此，我們和世界先進水平相比還有較大差距，齒輪泵管道檢測工作尚屬起步階段，已檢測的管道數量不足管道總量的1/10，而且尚未對任何管道進行再檢測。由于各方面原因，某些管道經營管理者對管道檢測的重要性認識不足，沒有充分認識到管道事故的危害性。我們要加強管道檢測重要性的宣傳，有關部門應盡快制定管道檢測有關法規，根據優選方案制定管道檢測計劃，力爭盡快對全部管道實施內檢測，并且定期進行管道再檢測，建立管道檢測信息數據庫，從中找出各條管道的腐蝕規律，從而對管道現狀及未來狀況做出科學預測，采取措施，避免管道事故的發生。同時，還要加快智能檢測器的國產化步伐，盡快趕上國際管道檢測先進水平。

齒輪泵管道內檢測是管道體系的重要組成部分，是保證管道的較經濟的方法。我們應盡快采取措施，制定管道檢測規范，建立完整的管道保證體系，并依此有計劃有步驟地對管道實施智能內檢測，保證管道平穩運行。